Производствен процес Производството на стъклени бутилки и кутии включва основно подготовка на партиден материал, топене, формоване, отгряване, повърхностна обработка и обработка, проверка и опаковане и други процеси.
①Подготовка на материала: включително съхранение, претегляне, смесване и транспортиране на суровини. Изисква се съставките да са равномерно смесени и химическият състав да е стабилен.
② Топене: Топенето на стъкло за бутилки и буркани се извършва най-вече в пещ с пламъчен басейн с непрекъсната работа (вижте пещ за топене на стъкло). Дневната производителност на хоризонталната пещ с пламъчен басейн обикновено е повече от 200 t, а голямата е 400-500 t. Дневната производителност на пещта с пламъчен басейн с форма на подкова е предимно под 200 t. Максималната температура на топене на стъклото е 1580-1600 градуса. Консумацията на енергия при топенето представлява около 70 процента от общата консумация на енергия в производството. Енергията може да бъде ефективно спестена чрез мерки като цялостна топлоизолация на басейновата пещ, увеличаване на капацитета на тухлите за проверка на регенератора, подобряване на разпределението на запасите, подобряване на ефективността на горене и контролиране на конвекцията на стъклената течност. Барботирането в резервоара за топене може да подобри конвекцията на стъклената течност, да засили процеса на избистряне и хомогенизиране и да увеличи производителността. Използването на електрическо отопление в пламъчната пещ може да увеличи производителността и да подобри качеството, без да разширява пещта.
③ Формоване: Основно се използва методът на формоване, бутилката с малко гърло се формира чрез метода на издухване, а бутилката с широко гърло се формира чрез метода на издухване под налягане (вижте производството на стъкло). Законите за управление се използват по-рядко. Производството на модерни стъклени бутилки и буркани широко използва високоскоростно формоване на автоматични машини за производство на бутилки. Този вид машина за производство на бутилки има определени изисквания за теглото, формата и еднородността на капката, така че температурата в захранващия резервоар трябва да се контролира стриктно. Има много видове автоматични машини за производство на бутилки, сред които машината за производство на детерминантни бутилки е най-често използваната. Този вид машина за производство на бутилки се подчинява на машината за производство на бутилки, а не машината за производство на бутилки се подчинява на чашата, така че няма въртяща се част, операцията е безопасна и всеки клон може да бъде спрян само за поддръжка, без да се засяга работата на други клонове . Машината за производство на детерминантни бутилки има широка гама от бутилки и кутии и има голяма гъвкавост. Той е разработен в 12 групи, формоване с двойна или три капки и микрокомпютърно управление.
④ Отгряване: Отгряването на стъклени бутилки и буркани е за намаляване на постоянното напрежение, оставащо в стъклото, до допустимата стойност. Отгряването обикновено се извършва в пещ за непрекъснато отгряване с мрежест ремък и максималната температура на отгряване е около 550-600 градуса. Пещта за отгряване на мрежести ленти използва нагряване с принудителна циркулация на въздуха, което прави разпределението на температурата на напречното сечение на пещта равномерно и образува въздушна завеса, която ограничава надлъжното движение на въздушния поток и осигурява еднаква и стабилна температура на всеки ремък в пещта.
⑤Повърхностна обработка и обработка: Обикновено повърхностната обработка на стъклени бутилки и буркани се извършва чрез покриване на горещия и студения край на пещта за отгряване. Покритието на горещия край е да постави бутилката и кутията в горещо състояние (500-600 градуса C) след образуване в среда от изпарен калаен тетрахлорид, титанов тетрахлорид или бутил калаен тетрахлорид, така че тези метални съединения да бъдат повърхността на горещата бутилка и консерва се разлагат и окисляват в оксиден филм, за да запълнят микропукнатините по стъклената повърхност, като същевременно предотвратяват образуването на повърхностни микропукнатини и подобряват механичната здравина на стъклената бутилка и кутията. Покритието на студения край е да се използва моностеарат, олеинова киселина, полиетиленова емулсия, силикон или силан и т.н., за да се напръска повърхността на бутилката с температура от около 100-150 градуса на изхода на пещта за отгряване, за да се образува смазващо вещество филм. За подобряване на устойчивостта на износване, смазването и якостта на удар на повърхността на бутилката. В производството покритието на студения край и покритието на горещия край често се използват в комбинация. За бутилки с голяма вместимост над 1 л, някои добавят обвивки от пенополистирол или полиетиленово фолио върху повърхността им. Обвивката е термосвиваема. След като се нагрее, тя плътно свързва тялото на бутилката. Той е здрав и еластичен, удароустойчив и антифрикционен. Когато бутилката се счупи, няма да излетят фрагменти, което може да избегне нараняване.
За бутилки с реактиви, бутилки за проби, бутилки за парфюм и т.н. със стъклени запушалки, използвайте хоросан или шмиргел и вода като абразиви за шлайфане на гърлото и запушалките. Висококачествените козметични и парфюмни бутилки често се шлифоват и полират, за да се премахнат следите от мухъл и да се увеличи блясъкът. Висококачествените бутилки за вино или украсените с изкуство бутилки и кутии са корозирали от флуороводородна киселина, което води до повърхностна дифузия на светлина и деликатно усещане за ръка. За да се отпечатат търговски марки и декорации върху стъклената повърхност, може да се използва цвят за пръскане, ситопечат и методи за обработка на етикети за нанасяне на стъклена глазура върху повърхността на бутилката и буркана, изпичане на 600 градуса C, а глазурата и стъклото се слят, за да образуват постоянен модел. . Ако е декориран с органични пигменти, трябва само да се разтопи и изпече на 200-300 градуса.
⑥ Проверка: Откриване на дефектни продукти и гарантиране на качеството на продукта. Дефектите на стъклените бутилки могат да бъдат разделени на две категории: дефекти на стъклото и дефекти при формирането на бутилката. Първото включва мехурчета, камъни, ивици и цветни нередности; последното включва пукнатини, неравномерна дебелина, деформация, студени петна и бръчки. Освен това проверете допустимите отклонения на теглото на кутията, капацитета, покритието и размерите на тялото, устойчивостта на вътрешно напрежение, термичен шок и облекчаване на напрежението. Поради високата скорост на производство и големите партиди бирени бутилки, бутилки за напитки и храни и др., те вече не могат да бъдат адаптирани чрез визуална проверка. Сега има автоматично оборудване за инспекция, като преселектори (проверка на толеранса на формата и размерите на бутилки и кутии), инспектори на гърлото на бутилките, инспектор за пукнатини, устройство за проверка на дебелината на стената, тестер за екструдиране, тестер за налягане и др.
⑦ Опаковка: Има опаковки от гофриран картон, опаковки от пластмасови кутии и опаковки от палетни контейнери. Всички са автоматизирани. Опаковката от велпапе използва една и съща картонена кутия от опаковката на празната бутилка до пълненето и продажбата. Пластмасовите кутии, използвани в опаковките на пластмасови кутии, могат да бъдат рециклирани и използвани повторно. Опаковката на палетни контейнери е да подреди квалифицираните бутилки в правоъгълен масив от бутилки, да ги премести в палета и да ги подреди слой по слой и да ги увие, когато достигнат определения брой слоеве. Обикновено той също е покрит с пластмасова обвивка от фолио, нагрява се, за да се свие, плътно се увива в твърдо цяло и след това се сглобява, което също се нарича термопластична опаковка
